待解决问题

不锈钢门花厂管理问题！

提问者： lflongsheng 浏览次数：625 提问时间：2014/3/30 8:55:11

我们家锈钢门花厂小刚开也没多少时间现问题门花质量老上去经过冲床焊接电解包装之老有凹点啊等等还有焊工焊接时候有没有甚窍门甚提高门花焊接质量当还有降低成本问题竞争太激烈了厂里也刚开制度也健全有没有好方案提够谢谢我也知道些难题或者机密希望得点甚谢谢分全部给了···

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hbxsjsgs 2014/4/4 8:55:11: 焊接质量控制1 范围本标准规定了焊接定义、焊接常见缺陷和检验方法、常用焊接方法、焊缝分类及定义等本标准适用于公司现场制作、协力厂商外购件焊接质量控制2 引用标准GB/T324 焊接符号表示法GB/T3323 焊缝符号表示法GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口基本形式与尺寸 GB/T5117 碳钢焊条GB/T5118 常用结构钢焊条 GB/T10045 碳钢药芯焊丝GB/T9460 铜及铜合金焊丝 JB/T5943 工程机械焊接件通用技术条件GB/T5185 焊接方法代号标注方法3 常用焊接方法按焊接时工艺特点和母材金属所处状态把焊接分成熔焊、压焊、钎焊和特种焊3.1 熔焊熔焊：焊接过程焊件加热至熔化状态加压力焊接方法：气焊、电弧焊、电渣焊、气体保护焊和等离子弧焊等 3.2 压焊压焊：焊接过程必须对焊件施加压力加热或加热焊接方法：锻焊、磨擦焊、气压焊、电阻焊、冷压焊、超声波焊、爆炸焊、扩散焊、高频焊等 3.3 钎焊钎焊：采用熔点比母材低金属材料作钎料焊件和钎料加热高于钎料熔点低于母材熔点温度利用毛细作用使用液态钎料润湿母材填充接头间隙并与母材相互扩散连接焊件方法：铬铁钎焊、电阻钎焊、金属浴钎焊等3.4 特种焊特种焊：能焊接难熔、易氧化、易氮化等特殊材料焊接方法：电子束焊和激光焊4 焊接分类焊接分类由焊缝受力情况、重要程度、材料工艺特点进行划分 4.1 A级焊缝承受大静载荷、动载荷、交变载荷当焊缝破坏会危及人员或财产安全A级焊缝有下： ①结构图样有要求重要焊缝；②主要部件重要焊缝；③作强度结构件或使用高强度钢板时焊缝；④液压元件焊缝液压油缸、油箱等 4.2 B级焊缝承受较大静载荷、动载荷、交变载荷当焊缝破坏会导致系统失灵会危及人员或财产安全4.3 C级焊缝承受静载荷、较小动载荷和焊接装饰类材料般焊缝 4.4 本标准焊缝分A、B、C三级A、B级应图纸注明5 术语和定义下列术语和定义适用于本标准5.1 焊接焊接：通过加热或/和加压并且用或用填充材料使焊件达原子结合种加工方法 5.2 焊缝焊缝：焊焊件所形成结合部分5.3 焊接坡口焊接坡口：根据设计或工艺需要焊件待焊部位加工成定几何形状经装配形成沟槽5.4 焊接尺寸符焊接尺寸符：指焊缝高低平、宽窄齐尺寸过大或过小角焊缝焊脚尺寸对称等5.5 咬边咬边：由于焊接工艺参数选择正确或操作工艺正确沿着焊趾母材部位烧熔形成沟槽或凹陷5.6 未焊透未焊透：焊接时焊接接头根部未完全熔透现象5.7 未熔合未熔合：焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合部分5.8 烧穿烧穿：焊接过程熔化金属自坡口背面流出形成穿孔缺陷5.9 焊瘤焊瘤：焊接过程熔化金属流淌焊缝之外未熔化母材上所形成金属瘤5.10 弧坑弧坑：焊缝收尾处产生下陷部分5.11 气孔气孔：焊接时熔池气体凝固时未能逸出而残下来所形成空穴分氢（含氢）气孔和氧化碳气孔5.12 氧化碳气孔主要由于冶金反应产生氧化碳残留焊缝内部形成形状象条虫表面光滑沿晶界分布5.13 夹渣夹渣：焊残留焊缝熔渣5.14 夹杂质夹杂质：焊残留焊缝金属非金属杂质（氧化物、硫化物等）5.11 裂纹热裂纹：焊接过程焊缝和热影响区冷却固相线附近高温区产生焊接裂纹热裂纹分：结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹5.12 结晶裂纹结晶裂纹：又称凝固裂纹焊缝凝固其形成焊接裂纹5.13 液化裂纹液化裂纹：母材近缝区或多层焊前焊道因受热液化晶界上形成焊接裂纹5.14 多边化裂纹多边化裂纹：焊缝金属多边化晶界上形成种裂纹5.15 冷裂纹冷裂纹：焊接接头冷却较低温度下产生裂纹5.16 再热裂纹再热裂纹：焊焊件定温度范围内再次加热（消除应力热处理或其加热过程）而产生裂纹 5.17 层状撕裂层状撕裂：焊接时焊接构件沿钢板轧层形成种呈阶梯状裂纹6 焊接缺陷产生原因和预防6.1 焊接尺寸符产生原因和预防焊缝尺寸过小使焊接接头强度降低；焊缝尺寸过大仅浪费焊接材料还会增加焊接件应力和变形；塌陷量过大焊缝使接头强度降低；余高过大焊缝造成应力集减弱结构件工作性能 ① 产生原因：焊件坡口角度开得当或装配间隙均匀；焊接工艺参数选择当等 ② 预防措施：a.选择合适坡口角度和装配间隙；b.提高装配质量；c.正确选择焊接工艺参数；d.提高焊接操作者操作水平6.2 咬边产生原因和预防咬边仅减弱了焊接接头强度而且因应力集易发生裂纹① 产生原因：a．主要焊接电流太大及运条速度当造成b．角焊时经常由于焊条角度或电弧长度适当而造成 c．埋弧焊时往往由于焊接速度过快而产生② 预防措施： a．选择正确焊接电流和焊接速度电弧能拉得太长保持运条均匀 b．角焊时焊条采用合适角度和保持定电弧长度c．埋弧进应正确地选择焊接工艺参数 6.3 未焊透产生原因和预防未焊透处会造成应力集并容易引起裂纹重要焊接接头允许有未焊透现象存 ① 产生原因：a．坡品角度太小、间隙过小或钝边过大；b．焊接电流太小、焊接速度过快、电弧电压偏低；c．焊条（或焊丝）达性差、清根彻底② 预防措施：正确选用和加工坡口尺寸保证必须装配间隙正确选用焊接电流和焊接速度认真操作仔细地清理层间或母材边缘氧化物和熔渣等6.4 未熔合产生原因和预防 ① 产生原因：主要焊接热输入太低电弧指向偏斜坡口侧壁有锈垢及污物层间清理彻底等② 预防措施：正确地选用焊接热输入认真操作加强层间清理等6.5 烧穿产生原因和预防 ① 产生原因：焊接电流过大焊接速度太慢装配间隙过大或钝边太薄等 ② 预防措施：选择合适焊接电流和焊接速度严格控制装配间隙单面焊采用铜垫板焊剂垫或自熔垫使用脉冲电流等6.6 焊瘤产生原因和预防① 产生原因：操作熟练和运条当埋弧焊参数选择合适等 ② 预防措施：提高焊接操作者技能熟练程度正确地选用焊接工艺参数6.7 弧坑产生原因和预防弧坑仅使该处焊缝强度严重削弱而且还会产生弧坑裂纹而引起整条焊缝被破坏（裂纹受力时扩展）① 产生原因：a．主要熄弧时间过短没填满弧坑或薄板焊接时使用电流过大；b．埋弧焊时主要没分两步停止按钮（分两步：先停止焊丝给送切断电源）② 预防措施： a．焊条电弧焊时必须注意收弧过程焊条熔池处作短时停留或作几次环形运动使足够焊条金属填满熔池； b．正确选用焊接电流； c．地埋弧焊时要分两步按下停止按钮填满弧坑6.8 气孔产生原因和预防① 产生原因：由于熔解熔池气体熔池冷却过程因气体熔解度急剧降低来及析出残留固体金属内形成② 预防措施： a．选择好焊条、焊剂必须根据需要正确地选择焊接材料 b．加强焊前处理焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂尽量减少氢来源 c．正确地选择焊接工艺参数允许条件下尽能采用较大热输入进行焊接保证熔池缓慢冷却使熔解熔池气体能够逸出；采用短弧焊减少弧柱与空气接触减少空气氮气、氧气进入熔池机会 d．选择好电源种类和极性焊接低碳钢和低合金钢时用交流容易产生气孔直流正接气孔倾向减少直流反接气孔倾向小6.9 夹渣、夹杂质产生原因和预防夹渣尺寸较大且规则减弱焊缝有效面积降低焊接接头塑性和韧性夹渣尖角处会造成应力集因而对淬硬倾向较大焊缝金属易夹渣尖角处扩展裂纹 ① 产生原因： a．冶金反应产生了高熔点、密度大金属或非金属氧化物些氧化物易从熔池浮起；也有能产生了低熔点硫化物共晶形成夹杂 b．焊接工艺参数合适使熔池温度低冷却快渣易漂出；焊前清理干净或多层焊时层间清理彻底② 预防措施： a．选用脱渣性、脱氧和脱硫性能好焊条、焊剂 b．选用合适坡口角度和合理焊接工艺参数使熔池存时间要太短 c．运条要平稳焊条摆动方式要有利于熔渣上浮酸性焊条操作要注意赶渣使熔渣浮熔池面要熔渣、铁液分碱性焊条操作要采用短弧焊接 d．仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污多层焊时要注意前道焊缝熔渣清理干净再焊下道（层）焊缝 e．双面焊时定要清除焊根再焊反面 f．施焊时要保护好熔池防止空气侵入6.10 裂纹产生原因和预防① 产生原因：聚集晶粒边界或焊缝心液态低熔点共晶焊缝冷却过程产生和拉应力作用下开裂② 预防措施：要设法减少焊缝低熔点共晶物和降低冷却时拉应力 a．限制钢材及焊接材料易偏析元素和有害杂质含量特别应尽量减少硫、磷等杂质含量及降低含碳量b．调节焊缝金属化学成分改善焊缝组织细化焊缝晶粒提高其塑性减少或分散偏析程度控制低熔点共晶有害影响c．控制焊接工艺参数适当提高焊缝成形系数采用多层多道焊法避免心线偏析防止心线裂纹 d．提高焊条或焊剂碱度降低焊缝杂质含量改善偏析程度e．采取各种降低焊接应力工艺措施f．断弧时采用引出板或逐渐灭弧并填满弧坑减少弧坑裂纹产生g．降低钢材有害杂质含量钢材晶粒改变有害杂质形成和分布6.11 冷裂纹产生原因和预防① 产生原因：钢材淬硬倾向焊接接头含氢量及其分布和焊接接头拘束应力大小焊接高强钢（包括碳钢低合金高强钢和合金钢）产生冷裂纹三大因素② 预防措施： a．选用低氢焊接材料应选用标准规定与母材配套低氢焊条和焊剂 b．加强焊前清理必须按规定温度仔细烘干焊条、焊剂并妥善保管防止受潮随用随取；焊前除净待焊区油、锈及其污物 c．考虑用CO2 气体保护焊焊接淬硬倾向较大、对氢敏感性较强钢种 d．选用含合金元素较高焊接材料降低焊缝硅含量、提高Mn/Si比值、细化晶粒、提高焊缝金属韧性 e．推荐用软盖面层焊法制造高强钢焊接结构该法采用与母材等强焊材打底填充表层2～6mm厚度用强度级别低于母材焊材盖面增加焊缝金属韧性储备降低接头拘束应力从而提高抗裂性 f．选择合理焊接工艺参数和热输入控制焊接接头冷却速度 h．焊前预热、控制层间温度焊保温缓冷却或焊立即进行氢处理从而降低冷却速度降低热影响区硬度降低总应力水平改善焊接接头组织和性能 i．选择合理焊接顺序、减小焊接应力 j．严格操作注意能产生弧坑、咬边、未焊透等缺陷减小应力集点 k．焊进行热处理消除内应力改善焊接接头组织和韧性6.12 再热裂纹产生原因和预防 ① 产生原因：必须同时具备下4条件才有能产生再热裂纹： a．只有用Cr、Mo、V、Ti、Nb元素等沉淀强化珠光体耐热钢、低合金高强钢及锈钢等才产生再热裂纹 b．再热裂纹容易产生厚件和应力集处 c．再热裂纹产生定温度范围于般低合金高强钢约500～700℃随着钢种变化而异 d．定高温停留时间② 预防措施： a．降低残余应力减少应力集设计和工艺上都应设法改善应力状态进行预热和热减少焊缝余高保持平滑过渡尽量减小接头几何形状突变必要时焊趾处打磨平滑并防止各类焊接缺陷引起应力集 b．选用低强度焊接材料适当降低焊缝金属强度提高塑性 c．控制焊接热输入 d．增加间热处理工序6.13 层状撕裂产生原因和预防①焊接裂纹等冷裂纹起点层状撕裂产生原因和预防 a．产生原因：⑴材料淬硬组织氮含量存拘束度较大⑵轧制形成长度状MnS型夹杂⑶氢脆⑷由角变形引起焊接应变或因缺口应力集和应变集 b．预防措施： ⑴降低钢材对冷裂敏感性 ⑵减小钢含硫量或夹杂物长度 ⑶降低熔敷金属扩散氢含量 ⑷改变接头形式和坡口形式防止角变或应力应变集②夹杂物和开口起点热影响区传播层状撕裂a．产生原因： ⑴轧制形成长条状MnS型夹杂 ⑵SiO2型或Al2O3型夹杂 ⑶外部拉伸拘束 ⑷氢脆 b．预防措施： ⑴降低钢S、Si、Al、O含量 ⑵向钢增加称土元素 ⑶改善钢材轧制条件和热处理规范 ⑷减缓外部拉伸拘束 ⑸提高熔敷金属延性降低其扩散氢含量③远离热影响区而板厚心附近出现层状撕裂 a．产生原因： ⑴选用抗状撕裂钢 ⑵对轧制钢板端面进行机械加工 ⑶减小弯曲拘束程度 ⑷应变时效 b．预防措施： ⑴选用抗状撕裂钢 ⑵对轧制钢板端面进行机械加工 ⑶减小弯曲拘束程度 ⑷应变时效 ⑸利用预堆焊层法 7 焊接工艺控制 7.1 焊缝符号标注必须符合GB/T324-1988；焊接方法代号标注方法必须符合和GB/T5185-1985规定；7.2 焊接设计应充分考虑焊接工艺特点带焊缝设计图纸应标注下内容： ①焊接材料牌号及技术条件；②焊条（或焊丝）牌号及技术条件；③焊缝等级；④焊接方法；⑤接头型式和尺寸；⑥热处理要求；⑦特种检查内容7.3 焊件设计和加工工艺应考虑防止或控制零件变形校正变形必须保证焊件质量；7.4 工艺文件应规定焊接工艺参数、焊缝检验标准或列出检验项目；7.5 工艺文件必须有效文件8 焊接工序控制 8.1 焊件应按规定进行清理并规定时间内进行焊接严禁重新污染；8.2 焊条必须按规定烘干焊接用气体应按规定进行干燥处理； 8.3 焊接焊接接头必须按规定清理；8.4 焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、焊前、焊及焊接质量应有记录保证焊接质量追溯性9 焊接检验9.1 材质证书与材料核对检查材质否与材质证书致9.2 化学分析试验 )有必要时送外部具有化学分析试验资格单位或组织进行化学分析试验：化学成分分析、腐蚀试验和含氢量测定等9.3 机械性能试验有必要时送外部具有机械性能试验资格单位或组织进行机械性能试验：拉伸试验、弯曲试验、硬度试验、冲击试验、断裂韧性试验和疲劳试验等 9.4 焊接工艺文件确认①新供方第次交货时需要对供方焊接工艺进行确认；②改变焊热处理类别需要对焊接工艺进行确认；③采用新技术、新工艺、新材料时需要对焊接工艺进行确认； 9.5 焊接操作人员资格审查所有焊接操作人员必须持有相应资格证书并且只能证书认范围内接工艺规程进行焊接操作 9.6 焊接时检验（坡口、焊接材料、设备、管理、环境、规范等）9.7 焊接施工记录检查焊接材料、焊接工艺、焊接顺序、焊前、焊处理及焊接质量应有原始记录保证焊接质量追溯性 9.8 焊热处理检验 9.9 外观检验肉眼主观观察主必要时利用放大镜及样板等对焊缝外观和焊缝表面质量进行全面检查9.10 焊接工装、夹具检验焊接工装、夹具应保证焊件装配要求并定其进行校正 9.11 尺寸检验用量具及样板等对焊缝和焊件尺寸进行全面检查9.12 耐压、耐密性等试验煤油试验（主要用于检验非受压密封箱）用煤油检验非受压焊缝试验时焊缝面涂上石灰或白垩粉受检箱内装上煤油当焊缝有间隙时煤油便会渗出9.13钢印检查焊件钢印否按要求进行打印9.14同轴度检验用专用检测棒对焊件上有同轴度要求孔进行检验检验棒能全部通过合格并定期对检测棒进行校正9.15焊条、焊丝检验外包装上应标有标准号、焊条（焊丝）型号或牌号、生产厂家、商标、规格、重量（或数量）、生产批号及检验号等9.16无损探伤检验利用渗透（荧光检验、着色检验）、磁粉、超声波、射线等方法来发现焊缝表面细微缺陷及存于焊缝内部缺陷有必要时焊件送外具有无损探伤检验资格单位或组织进行检验：荧光检验、着色检验、磁粉检验、超声波检验、射线检验等9.17质量证书、质量记录检查认真地记录各项检查项目保证记录追溯性10 焊接材料 10.1 碳钢焊条（GB/T5117-1995） ①焊条型号表示方法：E：表示：焊条；第2、3位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）小值；第4位表示：焊条适用焊接位置；第5位表示：焊条药皮类型及采用电源类型；第6位 R 表示：耐吸潮焊条；第6位 M 表示：耐吸潮和力学性能特殊规定焊条；第6位 -1 表示：冲击性能有特殊规定焊条；：E4303表示：熔敷金属抗拉强度≥43 kgf/mm2（420MPa）；焊条适用于平焊、立焊、横焊、仰焊；电源类型：交流或直流正、反接均相应牌号J422②结构钢焊条（GB/T5117-1995、GB/T5118-1995）结构钢焊条包括碳钢、低合金钢和耐大气、海水腐蚀钢焊条焊条牌号表示方法：J 表示：结构钢焊条；第2、3位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）小值；第 4 位表示：焊条药皮类型及采用电源类型：J422结构钢焊条表示：熔敷金属抗拉强度≥420MPa；电源类型交流或直流10.2 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝 ①气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝型号表示方法码GB/T8110-1995）： ER XX XX –XX ER 表示：气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝第3、4位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）小值；第5、6位表示：焊丝成分分类；第7、8位表示：焊丝含有金属元素：ER55-D2-Ti表示：熔敷金属抗拉强度≥550MPa；焊丝成分D2类；焊丝含有Ti元素气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝②铜及铜合金焊丝牌号表示方法（GB/T9460-1999） HS XX（或XXXX）-X HS 表示：铜及铜合金焊丝；第3至6位表示：主要组成元素； 1 位表示：顺序号：HSCuZn-1表示主要组成元素Cu和Zn顺序号1铜合金焊丝

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